见到文登威力工具集团有限公司锻造车间主任尹伟宁时，正值三伏天，他在锻工车间耐心地指导技术工人锻造模具。室内机器轰鸣，温度高达38℃，汗水顺着他的脸颊往下淌，刚帮工人解决了难题，他又往车间另一边走去。
“锻造是借助锻压机械对原始钢材进行一系列的操作加工，制造出扳手毛坯的过程。锻造也是决定产品质量的关键工序。”尹伟宁边小步快走边介绍说。
1996年，大学毕业的尹伟宁进入威力工具集团锻造车间，从事最普通的掏料工作。在那个还使用燃煤加热炉的年代，尹伟宁终日与喷吐的火苗相伴，每天要忍受1250℃的高温炙烤和漫天的粉尘。面对这些，尹伟宁从不抱怨，一心投身于生产中。在他看来，那句老话说得不糙：“干一行，爱一行。”
扎根车间工作的几年间，生产环境日益改善，可有件事一直让尹伟宁耿耿于怀：现在的锻造车间，模具锻压时，一锤一次只能压一个件，不仅速度慢，工友们重复劳动，体力消耗还大。怎么能找到更为先进的生产工艺，让企业生产发展再上个台阶？尹伟宁主动请缨。他说：“我是党员，又是科班出身，改造锻压线我想试一试。”
没有金刚钻，不揽瓷器活。从那天起，尹伟宁潜心埋头搞研究，除了睡觉，无时无刻不在构想着如何改进生产工艺，就连吃饭都在脑子里也一遍一遍做着实验。
转机出现在2004年。“都说读书破万卷，杂志里的一篇论文，给了我很大的启发。”尹伟宁回忆说，循着论文里的“线索”，他前后5次到文章中提及的企业，学习考察相关技术，确定了使用锻锤来代替摩擦压力机的思路。有了新思路，尹伟宁还不满足于此。他听闻日本的Supertool工厂便是使用程控模锻锤流水线生产C字夹，尹伟宁又把脚步迈出了国门，到日本工厂实地“讨”经验。这一趟“远门”让他掌握了生产流程的关键步骤——程控锤锻造技术。
“学成归来”的尹伟宁，在接下来的11年间，主持了对公司原有25条摩擦锻压线的改造工作，结合企业自身的生产需要，采用锤上锻造工艺，设计出锻锤一模两件或多件的模具，从五件设备、八道工序缩减为三件设备、三道工序，提高人均劳动效率4倍以上。同时，他通过重新布局锻造线，使原材料利用率最大化，从而减少原材料消耗，降低产品成本，每年可为公司节约原材料成本300多万元。
尝到了技术创新的甜头，尹伟宁以更加饱满的热情投入到了对前沿技艺的钻研中去：设计棒料下料自动剪切机床，实现锻造下料自动化，节省人员；设计坯料自动上料装置，对原杂乱无章的坯料通过该装置能进行阶梯式自动排列，进行自动加热，每个班组节省员工一名；设计开发了适应模锻锤锻压的中间模座及相关模具，使换模时间由原来60分钟降至15分钟……十年磨一剑，尹伟宁一直以一名共产党员的标准严格要求自己，开拓创新、锐意进取。
如今，在公司尹伟宁技改创新这条路更是越走越宽：公司以他的名字成立了“尹伟宁创新工作室”，成员来自锻造车间各个班组的技术骨干，是一支既有创新活力又注重经验与技术传帮带的团队。
作为工作室的带头人，尹伟宁在不断提高自身技术业务素质的同时，还肩负起带徒育人、做好职工技术培训和指导的任务。这些年，他培训出的锻造工艺人员10多批次、100多人，带徒30多人。其中高级技师2人、技师6人、高级工22人，3人被评为“文登区首席技师”，1人被评为“威海市首席技师”，3人被评为“山东省轻工系统首席技师”。
“搞创新离不开群策群议，每个人提出一点想法，看似很难的问题就可能很快解决，远比一个人关在屋里闷头想效果要好。”尹伟宁介绍说，眼下，这支攻无不克的小分队正在探索多切工装这一技艺。工装研发成功后，仅用5分钟就可完成以往一个半小时才能完成的工作，切边效率将会大大提高。（Hi威海客户端记者 张宇 文/图）
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